Verslag bedrijfsbezoek Ford Genk

Op 31 mei was de vereniging op bezoek bij Ford Genk voor een interessante studiedag. Gastheer was Bart Haesen, ergonoom bij Ford Genk. Na een uiteenzetting van Bart Haesen over de proactieve aanpak van ergonomie volgde een rondgang doorheen de fabriekshallen om de resultaten in praktijk te zien.

Ergonomie speelt uiteraard een rol bij het ontwerpen van auto's zodat de bestuurders comfortabel kunnen zitten en makkelijk toegang hebben tot alle bedieningsmiddelen. Tijdens deze studiedag ging het over de plaats van ergonomie bij het bouwen/produceren van de auto's. De operator is in dit geval eigenlijk de klant. Om te komen tot de "corporate" aanpak van ergonomie zoals die vandaag bestaat, is echter een hele weg afgelegd.

Tot 1995 was er geen echt preventief beleid. Daarna werd gestart met de uitbouw van reactieve ergonomie op Europees niveau. Een team van ergonomen zocht oplossingen voor problemen van fysieke overbelasting. In 2002 gebeurde een ingrijpende evolutie naar een proactieve ergonomie. Ergonomie kwam daarmee op gelijke hoogte te staan als veiligheid. Om dit in praktijk mogelijk te maken werd een Ergolab opgericht waar alle handelingen virtueel kunnen gesimuleerd worden. Een operator draagt een pak met sensoren en voert de handelingen uit in een gesimuleerde omgeving. Dit wordt simultaan omgezet in een 3D computerfiguur, Jack. Dit biomechanisch model dient als basis om alle gewrichtsbelastingen te bepalen. Uitgangspunt daarbij is dat 75% van de vrouwen het werk ook moet kunnen uitvoeren.



Een belangrijk argument voor de strategische keuze van het management om te investeren in ergonomie waren de serieuze kosten die overbelastingsklachten met zich meebrengen. In de periode 1994-2000 waren RSI klachten aan de hand en elleboog goed voor een ziekteverzuim dat overeenkomt met 44 FTE (voltijds equivalenten) in Ford Genk. Gelijktijd werd in de Amerikaanse plant per aandoening (bvb. carpal tunnel syndroom) bijgehouden hoeveel hen dit kost aan claims (verzekering).

In de huidige werkwijze wordt 42 maanden voor een proces in productie wordt uitgevoerd, reeds begonnen met ergonomie. Men begint met de lessons learned van het verleden of andere plants. Er wordt nu eveneens een "best practise" databank wereldwijd bijgehouden om de goede zaken over te nemen. Alle informatie uit normen, standaarden en ontwerprichtlijnen zijn samengebracht en vormen de basis voor hun eigen ontwerprichtlijnen. Bovenhoofds mag er bvb niet meer dan 3 kg getild worden, met één hand slechts 5 kg en onder alle omstandigheden wordt er niets boven de 15,9 kg getild, enz... Hierin staat ook opgesomd welke tools ter beschikking zijn binnen Ford wereldwijd en hoe de resultaten geïnterpreteerd worden: NIOSH, OCRA, Strain Index, 3D SSPP, Sue Rodgers, Job Analyser Tool,... In de NIOSH methode wordt een lift index tot 1,5 aanvaard.

Alle productieprocessen worden opgelijst en bestudeerd. Het virtueel simuleren aan de hand van de computermodellen blijft daarin een sterke troef. Tijdens de rondgang viel dan ook op de zwaar fysiek werk vaak wordt overgenomen door takels. De tools, bvb om schroeven vast te draaien, worden daarbij meestal in de handling aid geïntegreerd. De hoogtevestelbaarheid van de auto's, de happy seat om binnen de wagen te werken, de vele hand tools, verhoogde en gekantelde bakken met het aangevoerde materiaal,... het was een mooie verzameling van resultaten op vlak van ergonomie. De proactieve en beleidsmatige aanpak werkt.
 

Verslag: Roeland Motmans